耐火材料节能技术在水泥行业的新应用

水泥行业的年平均燃料消耗量约占世界总消耗量的1.6％，而水泥成本的电力成本可达到30％以上。 水泥公司现在将节能问题作为重点。 工业和信息化部关于《工业和信息化部关于水泥行业节能减排的指导意见》的第582号文件明确指出：“到“十二五”规划， 水泥生产能耗低于114公斤标准煤/吨，一般水泥能耗低于93公斤标准煤/吨。

对于新型干法水泥生产线，其能耗受到生产计划，设备选型，技术状况，材料差异，管理水平等因素的影响，其能耗也不同。 当时，国内一般与国外先进水平的间隔较大。

耐火材料的节能方法

耐火节能主要包括直接节能和直接节能。 直接节能主要是降低耐火材料的导热系数，进而提高耐火材料的保温功能，达到节能效果。 直接节能主要涉及降低耐火衬里的整体热导率和使用前衬。 达到使用寿命，达到节能的目的。 水泥窑的热损失主要包括三个部分：窑系统外部散热产生的热损失； 系统排放的废气产生的热损失； 冷却器熟料产生的热量损失。 由于立式磨机的老龄化和低温余热发电技术，系统废气的热损失已得到充分利用。 由于第三代和第四代炉排冷却器的出现，冷却器的功率得到了显着提高。 可以看出，减少窑炉系统表面散热的热量损失尤为重要，这也是节约耐火能源的切入点。

新型节能耐火材料

窑系统外部的热量损失包括预热器，回转窑和冷却器。 在此期间，回转窑的热损失占总热损失的50％以上。 因此，旋转窑用新型节能砖的开发对水泥工程节能尤为重要。 新型节能耐火材料主要是由轻质骨料和轻质造孔剂制成的轻质耐磨砖，它们通过降低材料的密度和前进材料的孔隙率来降低耐火材料的导热性，然后达到隔热 节能的目的。 这种轻质耐磨砖主要用于回转窑的分解区。

轻质耐磨砖用于水泥回流窑，例如距窑炉背面10-15米。 在56.2-73.2米处通常使用4.8×74m的5000吨水泥窑，而在4.0×60m处通常使用2500吨的水泥窑。 用于45.9-59.1m位置，与其他砖块的功能比较如表所示。

从表中可以看出，轻质耐磨砖具有较低的导热性和较低的堆积密度。 载荷软化温度和抗压强度也降低了，但不影响轻质耐磨砖的使用。 因为在此间隔内，材料的热负荷较小，并且固体材料的侵蚀和磨损也较轻。 因此，在上面配备耐火材料时，首先要考虑的是抗碱腐蚀的能力。

通过在回转窑中实际应用轻质耐磨砖，达到了良好的隔热效果。 窑筒外表面的风速为2.5m / s； 当室外温度为25℃时使用轻质耐磨砖的圆筒体的温度为247℃，使用二氧化硅砖的圆筒的外表面的温度为289℃。 富阳市南边水泥有限公司的一条日产5000吨的熟料生产线使用轻质耐磨砖将温度降低了近42度，每天节省了9010904.7卡路里，每年节省了390吨标准煤。